塑胶模具变形的一般原因有哪些
由于塑料的固有特性，注塑成型冷却后会有一定程度的缩短。塑胶模具的收缩变形主要是由于厚壁外表面上的凹痕造成的。对于大件，外壳翘曲的现象比较常见，比如外观笔直、面积大的加湿器外壳翘曲变形，多柱式结构的电风扇底座外观收缩变形等。
塑料材料具有体积缩短的特点，导致厚壁表面出现材料拉入的现象。因此，产品的外观会出现压抑的迹象。对于产品的外观而言，缩水是最常见的不良现象，主要发生在壁厚处。实践证明，如果注射压力下降，缩短的机会会增加。
在壳体变形的情况下，最常见的是由壳体零件的内部结构特征引起的变形，例如螺钉、加强筋和支撑引起的外观收缩。主要原因是壳体壁厚不均匀，造成壁厚和大面积冷却缩短时间延长。在冷却过程中，这些零件会对周壁产生内应力，从而引起一定的收缩，从而形成凹痕。
材料的选择也很重要。实践经验表明，与使用低收缩率的 ABS 或 HIPS 相比，外壳材料使用高起酥率的 PP 更难控制收缩和变形。不过，虽然对结构特征规划的要求比较高，但PP具有显着的成本优势。一般对外观质量没有特殊要求的外壳件，一般用PP代替ABS和HIPS注塑。